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工業(yè)生產(chǎn)需要使用大量的模具來提高產(chǎn)品的規(guī)模化和批量化，簡單的說就是提高產(chǎn)量。沖壓模具作為常規(guī)的工業(yè)生產(chǎn)模具，沖壓模具沖壓產(chǎn)品缺陷是在冷沖壓加工中，將材料(金屬或非金屬)加工成零件(或半成品)的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具(俗稱冷沖模)。沖壓，是在室溫下，利用安裝在壓力機(jī)上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。

     作為沖壓模具作業(yè)的核心零部件，沖頭是安裝在沖壓模具上進(jìn)行連續(xù)沖裁沖壓沖斷作業(yè)，使被加工材料發(fā)生分離或塑性變形，從而獲得所需要的成品或者半成品。沖壓模具在冷沖壓加工中，將材料加工成零件。沖壓是在室溫下，利用安裝在壓力機(jī)上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法，在工業(yè)生產(chǎn)中比較常見。沖壓模具是沖壓生產(chǎn)必不可少的工藝裝備，是技術(shù)密集型產(chǎn)品。沖壓件的質(zhì)量、生產(chǎn)效率以及生產(chǎn)成本等，與模具設(shè)計和模具配件的精密度質(zhì)量等有著直接的關(guān)系。

     生產(chǎn)作業(yè)中，沖壓模具沖壓件難免產(chǎn)生產(chǎn)品缺陷，常規(guī)的缺陷和應(yīng)對解決是提高和改善沖壓產(chǎn)品的直接方法。

    1.沖壓廢品

     產(chǎn)品沖壓廢品一般可以分析到以下方面：原材料質(zhì)量低劣；沖模的安裝調(diào)整、使用不當(dāng)；操作者沒有把條料正確的沿著定位送料或者沒有保證條料按一定的間隙送料；沖模由于長期使用，發(fā)生間隙變化或本身工作零件及導(dǎo)向零件磨損；沖模由于受沖擊振動時間過長緊固零件松動使沖模各安裝位置發(fā)生相對變化；操作者的疏忽，沒有按操作規(guī)程進(jìn)行操作。

     解決沖壓廢品按照以上因素對應(yīng)：原材料必須與規(guī)定的技術(shù)條件相符合(嚴(yán)格檢查原材料的規(guī)格與牌號，在有條件的情況下對尺寸精度和表面質(zhì)量要求高的工件進(jìn)行化驗檢查)；對于工藝規(guī)程中所規(guī)定的各個環(huán)節(jié)應(yīng)全面的嚴(yán)格的遵守；所使用的壓力機(jī)和沖模等工裝設(shè)備，應(yīng)保證在正常的工作狀態(tài)下工作；生產(chǎn)過程中建立起嚴(yán)格的檢驗制度，沖壓件首件一定要全面檢查，檢查合格后才能投入生產(chǎn)，同時加強(qiáng)巡檢，當(dāng)發(fā)生意外時要及時處理；>前沿數(shù)控技術(shù)微信不錯，記得關(guān)注。堅持文明生產(chǎn)制度，如工件和坯件的傳送一定要用合適的工位器具，否則會壓傷和擦傷工件表面影響到工件的表面質(zhì)量；在沖壓過程中要保證模具腔內(nèi)的清潔，工作場所要整理的有條理加工后的工件要擺放整齊。

     2.沖裁毛刺

    沖裁件有毛刺的原因分析有：沖裁間隙太大、太小或不均勻；沖模沖頭工作部分刃口變鈍，尤其是針對級進(jìn)沖裁模具作業(yè)；凸模和凹模由于長期的受振動沖擊而中心線發(fā)生變化，軸線不重合，產(chǎn)生單面毛刺。

     針對沖裁件毛刺解決就很簡單：保證凸凹模的加工精度和裝配質(zhì)量，保證凸模的垂直度和承受側(cè)壓力及整個沖模要有足夠的剛性；在安裝凸模時一定要保證凸凹模的正確間隙并使凸凹模在模具固定板上安裝牢固，上下模的端面要與壓力機(jī)的工作臺面保持相互平行；要求壓力機(jī)的剛性要好，彈性變形小，道軌的精度以及墊板與滑塊的平行度等要求要高；要求壓力機(jī)要有足夠的沖裁力；沖裁件剪裂斷面允許毛刺的高度沖裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0，新試模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05，生產(chǎn)時允許的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15。

     3.沖壓翹曲變形
   產(chǎn)生這樣缺陷的主要原因在于有間隙作用力和反作用力不在一條線上產(chǎn)生力矩(凸凹模間隙過大及凹模刃口帶有反錐度時，或頂出器與工件接觸面積太小時產(chǎn)生翹曲變形)。

    要解決以上缺陷問題根據(jù)實際情況而定：沖裁間隙要選擇合理；在模具結(jié)構(gòu)上應(yīng)增加壓料板(或托料板)板材與壓料板平面接觸并有一定的壓力；檢查凹模刃口如發(fā)現(xiàn)有反錐度則必須將沖模刃口修整合適；如是由于沖裁件形狀復(fù)雜且內(nèi)孔較多時剪切力不均勻增大壓料力，沖裁前就壓緊條料或者采用高精度的壓力機(jī)沖裁；板材在沖裁前應(yīng)進(jìn)行校平，如仍無法消除翹曲變形時可將沖裁后工件通過校平模再次校平；定時清除模具腔內(nèi)的贓物，薄板料表面進(jìn)行潤滑，并在模具結(jié)構(gòu)上設(shè)有通油氣孔。

     4.零件彎曲尺寸和形狀不合格

    沖壓零件材料的回彈造成產(chǎn)品不合格；定位器發(fā)生磨損變形，而使條料定位不準(zhǔn)，必須更換新的定位器；在無導(dǎo)向的彎曲模中，在壓力機(jī)上調(diào)整時，壓力機(jī)滑塊下死點位置調(diào)整不當(dāng)，也會造成彎曲件形狀及尺寸不合格；模具的壓料裝置失靈或根本不起壓料作用，必須重新調(diào)整壓料力或更換壓力彈簧使其工作正常。

     解決以上缺陷需要減少回彈的措施：選用彈性模數(shù)大屈服點小的力學(xué)性能較穩(wěn)定的沖壓材料；增加校正工序，采用校正彎曲代替自由彎曲；彎曲前材料要進(jìn)行退火，使冷作硬化材料預(yù)先軟化后再彎曲成形；若在沖壓過程中發(fā)生形狀變形而難以消除；則應(yīng)更換或修整凸模與凹模的斜度，并且使凸凹模間隙等于最小料厚；增大凹模與工件的接觸面積，減小凸模與工件的接觸面積；采用“矯枉過正”的辦法減少回彈的影響。

     5.沖壓件表面擦傷

     對于銅、鋁合金等軟材料進(jìn)行連續(xù)作業(yè)壓彎時，金屬微?；蛟乙赘皆诠ぷ鞑课坏谋砻?，使制件出現(xiàn)較大的擦傷，這時應(yīng)認(rèn)真分析研究工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件最好不要出現(xiàn)微粒及渣滓，以至產(chǎn)生劃痕；彎曲方向和材料的軋制方向平行時，制件表面會產(chǎn)生裂紋，使工件表面質(zhì)量降低。在兩個以上的部位進(jìn)行彎曲時，應(yīng)盡可能的保證彎曲方向與軋制方向有一定的角度；毛刺面作為外表面進(jìn)行彎曲時，制件易產(chǎn)生裂紋和擦傷；故在彎曲時應(yīng)將毛刺面作為彎曲內(nèi)表面；凹模圓角半徑太小，彎曲部位出現(xiàn)沖擊痕跡。對凹模進(jìn)行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免彎曲件擦傷；凸凹模間隙不應(yīng)太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況；凸模進(jìn)入凹模的深度太大時會產(chǎn)生零件表面擦傷，因此在保證不受回彈的影響的情況下，應(yīng)適當(dāng)?shù)臏p少凸模進(jìn)入凹模的深度；為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的彎曲模，則在彎曲時壓料板上的彈簧，定位銷孔、托板和退料孔等都會壓制成壓痕,故應(yīng)給予調(diào)整。

     6.拉深件底部被拉裂

     產(chǎn)生這樣缺陷的主要原因在于凹模圓角半徑太小，使材料處于被切割狀態(tài)。一般發(fā)生在拉深初始階段)增大凹模的圓角半徑，并使其圓滑過度表面粗糙度要小一般Ra<0.2μm。

     沖壓模具沖壓生產(chǎn)實際作業(yè)中也可能因為其他原因產(chǎn)生沖壓件產(chǎn)品缺陷，正確分析產(chǎn)生缺陷的原因積極應(yīng)對解決才能保證規(guī)?；⑴炕臎_壓產(chǎn)品質(zhì)量一致合格化。

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